Sapa : l’économie circulaire appliquée aux profilés en aluminium

Sapa : l’économie circulaire appliquée aux profilés en aluminium

Sapa : l’économie circulaire appliquée aux profilés en aluminium

Chez Sapa, l’aluminium des produits en fin de vie est récupéré, refondu et réutilisé pour produire de nouveaux profilés d’une qualité équivalente.

© Jonas De Gent

Dans le sillage du groupe Hydro, sa maison mère norvégienne, Sapa Building System, l’un des plus importants fabricants européens de profilés en aluminium, a fait de la durabilité sa priorité numéro 1.

Le groupe norvégien Hydro est l’un des leaders mondiaux de la transformation de l’aluminium. Il emploie 35.000 personnes et est implanté dans une quarantaine de pays. Ses deux marques les plus connues sont Wicona et Sapa, la première est plutôt destinée aux bâtiments industriels et tertiaires, la seconde s’adresse essentiellement au segment résidentiel. L’ensemble permet au groupe de couvrir la quasi-totalité du secteur de la construction.

 

«Ça fait déjà une trentaine d’années que le groupe a initié une politique volontariste en matière de développement durable. Mais depuis deux ans, Hydro s’est fixé comme objectif de devenir le numéro un des applications durables de l’aluminium, de l’extraction au recyclage et à la réutilisation en fin de vie, en passant par la production. Et cette politique a été étendue à toutes les filiales du groupe», explique Joris Verhiest, responsable commercial de sapa pour le Bénélux.

 

Un nouvel alliage composé d’au moins 75% d’aluminium recyclé

Concrètement, l’aluminium des produits en fin de vie est récupéré, refondu et réutilisé pour produire de nouveaux produits d’une qualité équivalente; une illustration parfaite d’économie circulaire. «Ce processus est rendu possible grâce à la structure des atomes de l’aluminium, pour peu qu’on reste sur le même alliage.» En l’occurrence, chez Sapa, il s’agit de l’alliage Hydro Circal 75R. Pourquoi 75? Parce que ce nouvel alliage est composé au minimum de 75% d’aluminium recyclé post-consommation. En outre, avec le système mis au point par le groupe Hydro, la fusion de l’aluminium pour de nouvelles applications ne nécessite que 5% de l’énergie nécessaire, pour la production d’aluminium primaire et permet de réduire considérablement les émissions de CO2.

 

A en croire le fabricant, avec  environ 2,3 kg de CO2 par kilo d’aluminium, Hydro Circal 75R affiche aujourd’hui une des plus faibles empreintes de CO2 au monde: 6 fois moins que la moyenne mondiale pour l’extraction primaire.

 

Récupérer, refondre, réutiliser

Le groupe dispose de deux sites en Europe (Dormagen en Allemagne et Clervaux au Luxembourg) qui permettent une remise en état des déchets post-consommation déchiquetés, triés et décapés. Cela permet ainsi de donner une qualité de matière fondue, avec des niveaux d’inclusion très faibles. Les différentes étapes d’extraction d’aluminium ont été certifiées par le label norvégien DNV-GL.

 

Prochain objectif d’Hydro: appliquer la même politique d’économie circulaire à toute la gamme d’accessoires (quincailleries, joints, etc.).
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